湖北日报讯（记者左辰、函王宜林、王敏）10月21日，在东风汽车万吨级综合压铸车间，720℃的铝液被精准地注入模具中。经过合模、加压、冷却、脱模等一系列工序，仅用两分钟就成型了长约2.1米、宽1.6米、重约60公斤的新能源电池托盘。据悉，该工厂是全球最大的综合压铸工厂，已正式进入调试生产阶段。 武汉理工大学国家卓越工程师学院副院长胡杰表示，此次东风汽车将压铸件累计吨位提高到1.6万吨，加大设备投入，生产更大质量的零部件。这是中国在高附加值汽车制造链上实现从“跟随者”到“引领者”的重大跨越。 集成模具东风汽车斯汀工厂。 （湖北日报记者 左辰 摄） 工厂占地面积47000平方米。工厂内矗立着两台堪称“工业巨无霸”的机器——16000吨和10000吨综合压铸机。其中16000吨压铸机为中国自主设计、制造。 “这台压铸机包括模具在内的主要设备自重为1000吨。”东风电子科技有限公司武汉分公司总经理吴晓飞表示，安装难度很大。 东风汽车综合压铸厂。 （湖北日报记者 左辰 摄） 恩尔吉亚新车的底盘结构分为前舱、后地板和中间的电池组三部分。过去，这些零件需要由一百多个零件焊接而成，不仅费时、费力，而且难度大。邪教改善结构的结构。现在，借助新技术，这三个组件可以压铸成一体。 吴晓飞介绍，压铸机的模具由动模和静模组成。当高温铝液注入模具时，压铸系统会产生一定的液压，使铝液快速充满模具型腔。此时动模对静模的压力为16000吨，相当于5300辆新能源汽车的重量，保证了染色过程的稳定性和质量。 “为什么需要大型压铸机？”吴晓飞解释说，电池托盘越大，可以容纳的电芯就越多，车辆的续航里程也就越长。采用一体化压铸技术后，零件数量和焊接点大大减少。托盘不仅更大，整车的刚性也更高cle也较高。据统计，一体化压铸后，后地板重量减轻10%~15%，车身扭转刚度提高10%~20%。 该工厂将于2024年11月开工建设，主厂房竣工验收将于2025年8月如期完成。一期项目预计年产轻型汽车零部件20万件。第二阶段计划再建设4条生产线，总目标产能为年产60万件。这些生产线将重点生产新能源汽车前舱、后地板、电池等超大型结构件。 东风汽车综合压铸厂。 （湖北日报记者 左辰 摄） 回顾行业发展，2020年，特斯拉率先应用6000吨一体压铸机，减少了制造成本成本降低30%，生产周期缩短一半。 “零件是同时成型的，未来制造汽车将像搭积木一样容易。”吴晓飞表示，工厂将于明年4月开始量产。首批搭载该技术的车型包括东风逸派Eπ007、008、揽图梦想家。 东风汽车综合压铸工厂生产电池托盘样机。 （湖北日报记者 左辰 摄）